全自动清废机：印刷后道的效率革命与品质保障

一、产品定位：告别人工清废的智能化解决方案

在印刷包装后道加工中，传统人工锤敲清废方式面临效率低下、废品率高、人工成本攀升等痛点 ——3 小时的人工清废任务，全自动清废机仅需 10-30 分钟即可完成。我们的全自动清废机专为高档彩箱、彩盒等印品加工设计，集成模切、清废、收纸全流程自动化，适用于卡纸、单双坑瓦楞纸等多类材质，从根本上破解人工清废的行业难题，助力企业实现产能与品质的双重飞跃。

二、核心优势：技术赋能的四大突破

1. 效率倍增，成本锐减

• 清废效率较人工提升近 10 倍，单台设备可替代 2-3 名人工，大幅缩短交货周期，降低人力成本与管理成本。

• 支持不停机换版与不停机调节输纸步距，配合气动锁版装置，换版准备时间显著缩短，设备综合利用率提升 30% 以上。

• 采用不停机收纸设计，分垛 / 整垛自动转换，收纸堆高度最高可达 1200mm，减少中途停机次数。

2. 精度把控，品质稳定

• 前缘送纸部采用伺服驱动与气垫结构，搭配变频控制风机，可适配 F 到五层不同厚度纸张，即使曲翘纸板也能平稳输送，送纸精度误差小于 0.1mm。

• 配备前后规与双侧定位推规，宽幅设计可适配多规格咬口尺寸，加厚航空铝镁合金牙排强度高、不变形，确保模切清废全程定位精准。

• 450 吨超大模切压力，搭配淬火处理锰合金钢钢板，即使 10mm 厚瓦楞纸也能轻松模切，废边清除干净，成品率提升至 99.5% 以上。

3. 智能运维，经久耐用

• 整机采用 PLC 控制系统与触摸屏操作，实时显示运行速度、加工张数等参数，故障自动诊断并提示解决方案，运维更便捷。

• 主传动采用数控研磨蜗轮蜗杆与曲轴连杆机构，配合浸油式 + 高压强制润滑系统，油路自带过滤与油压保护，设备寿命延长至 10 年以上。

• 关键部件采用高标号球墨铸铁与耐磨铜套，牙排螺钉采用防松标准件，链条配备自动润滑装置，高低速运行噪音低于 75dB。

4. 灵活适配，场景多元

• 清废部采用上中下三框中央定位系统，抽屉式下模可快速装卸，适配不同规格印品，且清废针可与小版面卡纸模切机通用，降低耗材成本。

• 针对不同材质配备专用清废工具：小齿适配卡纸、中齿适配细坑纸、大齿适配粗坑纸与灰纸板，满足烟标、食品礼盒、电商纸箱等多类产品需求。

• 支持无叼口模切与异型纸盒全清废，对模切不透或粘连纸品可自动掰开，适配印刷后道复杂加工场景。

三、技术解析：全流程核心系统架构

1. 送纸定位系统

• 前缘送纸装置：不停顿下吸式送纸，伺服驱动配合聚酯胶轮，克服温湿度变化导致的纸板曲翘问题。

• 定位调节机构：光电追踪 + 曲线运动轨迹输送，前规叼口微调与侧规左右调节联动，确保纸张到位准确。

2. 模切清废系统

• 模切部：四爪螺母紧固式模切版安装，手柄压力微调装置，压力前后可单独调节，适配不同厚度材料。

• 清废部：凸轮连杆传动无链条设计，上框涡轮蜗杆自锁防脱落，下框抽屉式结构便于清小孔与覆膜纸张，加大窗口方便实时观察。

3. 传动与电控系统

• 主传动：宇意气动离合器反应迅速，启动、急停动作平稳，免维护；三元化齿轮组合传动，动力输出稳定。

• 电控单元：配备 10 处光电传感器，实现纸张到位检测、异常停机保护，富士变频器支持无级调速，速度最高可达 5000r/h。

四、适用场景：覆盖全行业的加工需求

五、技术参数：核心性能指标

六、服务保障：全程无忧的合作支持

1. 定制化方案：根据客户产能需求、纸张类型与加工规格，提供设备选型、车间布局与工艺流程优化方案。

2. 安装调试：专业工程师上门安装调试，确保设备快速投产，现场培训操作人员与维护人员，直至熟练掌握。

3. 售后响应：全国 24 小时快速响应，48 小时内工程师上门维修，核心部件质保 1 年，终身提供配件供应与技术升级服务。

4. 产能升级：支持设备后期升级改造，如加装 7 层纸专用 11Kw 风机，适配更高规格加工需求。